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傳統(tǒng)制粒機(jī)
(a1)全新壓輪:壓輪采用德國技術(shù),先進(jìn)制程,創(chuàng)新一體式封裝,壓輪的整個生命周期內(nèi),無需注油。
以往制粒機(jī)壓輪為干油脂間隙潤滑,油脂消耗大,給每噸顆粒成品約增加8-15元成本,而且潤滑脂長期消耗和排放,增加成本的同時也污染了環(huán)境!
(a2)主軸潤滑:主軸與減速機(jī)合并為稀油潤滑,有效降低主軸承溫度,也無需干油潤滑。
(a3)減速結(jié)構(gòu):傳動采用平行軸三級硬齒面斜齒減速,齒輪模數(shù)加大,齒輪加寬、加強(qiáng),傳動強(qiáng)度是常規(guī)減速機(jī)的3-5倍。
以往減速機(jī)受型號和速比的限制,內(nèi)部齒輪模數(shù)和齒輪強(qiáng)度很受限制,制粒機(jī)負(fù)荷多變的工況,已使得減速機(jī)故障開始凸顯。
(a4)動力輸入:采用高效節(jié)能電機(jī),插裝直連,同軸度高,高速軸采用平行軸結(jié)構(gòu),齒輪軸均為兩點支撐旋轉(zhuǎn),剛度高,傳動平穩(wěn)可靠,動力得以提升。
以往制粒機(jī)減速機(jī)高速軸為直角錐齒減速,錐齒輪傳動始終存在一個齒輪為懸臂結(jié)構(gòu)的弱項,剛度變低,再加上螺旋錐齒輪的嚙合在變負(fù)載工況下,極易磨損和打齒。
(a5)動力輸出:傳動輸出與主軸融為一體,摒棄了受限的連接形式,強(qiáng)度提高2-3倍。
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